Orden de Producción

El módulo Control y Planificación de la Producción de SAP garantiza que la producción se lleve de manera óptima.

Orden de Producción

 En cualquier empresa de perfil productivo, cuando hablamos de fabricación, tenemos que alinear y administrar varios recursos y procesos. La disponibilidad de estos recursos está determinada por las decisiones estratégicas que toma la estructura directiva de la empresa. En el sistema SAP esta gestión se trabaja diariamente en el módulo Control y Planificación de la Producción de SAP (PP). El objetivo de este módulo es garantizar que la producción se lleve de manera óptima, alineando los procesos de producción con los tiempos de entrega que se han acordado con los clientes.

Estructura del módulo de Control y Planificación de la Producción

Datos Maestros

Comprende datos maestros de materiales, centros de trabajo, hojas de ruta y facturación de materiales.

DRP (Planificación de Recursos de Distribución)

Sirve para planear el requerimiento de los centros de distribución.

Planificación de la Producción

Involucra prevenir materiales, administración de la demanda, planificación a largo plazo y plan maestro de producción (MPS).

MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales)

Enlaza los elementos de demanda y aprovisionamiento con los algoritmos de cálculo de la producción dando como resultado los requerimientos netos de materiales para la producción programada.

Control de Planta (Shop Floor Control)

Comprende el procesamiento de órdenes de producción, movimientos de bienes, confirmaciones y herramientas de reporte para la producción.

Planificador de Capacidad (Capacity Planning)

Analiza la capacidad de producción usada fundamentándose en la capacidad disponible de los diferentes centros de trabajo.

Fabricación Repetitiva (Repetitive Manufacturing)

Es un modelo de producción donde, el proceso de fabricación es usualmente más simple ya que los mismos materiales son fabricados durante un largo periodo de tiempo. Este módulo proporciona las transacciones y procesos de negocio para empresas que usan la fabricación repetitiva.

KANBAN

Define el procedimiento de reabastecimiento basado en el sistema de etiquetas Kanban. Estas etiquetas funcionan en los contenedores de los materiales como señales para indicar la suficiencia o necesidad de un material.

Planificación de Costos de Producción

En este proceso se analizan los costos relacionados a tiempos y el valor de materiales que integran los materiales finales para determinar el costo de producto final.

El módulo PP toma los datos maestros requeridos para la administración de la producción como:  listado de materiales, hojas de rutas y centros de trabajo y los guarda en un componente separado.

Sin embargo, al ser SAP un sistema integral, el módulo Control y Planificación de la Producción de SAP (PP) se integra con otros módulos como Gestión de materiales (MM), Finanzas (FI), Gestión de Recursos Humanos (HCM), Ventas y Distribución (SD). Todas estas interacciones son en tiempo real, por tanto, todos los cambios en la parte de la demanda (órdenes de venta canceladas o agregadas de último minuto) y de suministro (devoluciones, retrasos, fallas en las instalaciones…) son mostrados en tiempo real. En consiguiente con esta visibilidad el personal a cargo del control de la producción puede encontrar la forma de subsanar los inconvenientes para cumplir con la producción.

 

Integración de las órdenes de producción en la planificación de la producción

Las órdenes de producción son parte clave del módulo de SAP Planificación y Control de Producción (PP). Los procesos de trabajo en una empresa se ejecutan mediante órdenes.

Las órdenes de producción corresponden al “mapa” que contiene la información y recursos que requerimos para ejecutar la fabricación de materiales.

Una orden de producción indica que material se procesará, en qué ubicación, cuándo y cuánto trabajo será necesario. También define qué recursos se usarán y cómo se deben liquidar los costos de la orden.

Las órdenes de producción se utilizan para controlar la fabricación en una empresa y también para supervisar la contabilidad de costos.

Una orden de producción se puede crear a partir de una necesidad generada en la planificación de necesidades que inicialmente genera una orden previsional, esta representa la propuesta para cubrir la necesidad. Una orden previsional se convertirá en una orden de producción cuando se trate de materiales de fabricación interna y en solicitudes de pedido cuando el material se suministra externamente.

Cuando la orden se genera a partir de la planificación de necesidades, dentro del módulo de Control y Planificación de la Producción de SAP (PP), generalmente es de forma automática. Otra forma es crear la orden de producción manualmente. Para ello se utiliza la transacción CO01. Es posible además modificar y visualizar órdenes de producción con las transacciones CO02 y CO03 respectivamente.

Acciones que se realizan al  crear una orden de producción

  • Se elige una hoja de ruta, sus acciones y secuencias se transmiten a la orden.
  • Se despliega la lista de materiales y las posiciones de la lista de materiales se transmiten a la orden.
  • Se crean reservas para las posiciones de la lista de materiales que hay en el stock.
  • Se genera el plan de costos de la orden.
  • Se genera la necesidad de capacidad de los puestos de trabajo.
  • Se crean las solicitudes de pedido para las posiciones no de almacén y las operaciones de trabajo externo.

¿Qué es una hoja de ruta?

Una hoja de ruta registra las operaciones necesarias para fabricar un material (producto).

Las hojas de ruta permiten planificar la fabricación de materiales. Por lo tanto, las hojas de ruta se usan como modelo para las órdenes de fabricación y los planes de ejecución y como base para el cálculo del costo del material.

Para cada operación existente en una hoja de ruta se planifican los siguientes conceptos:

  • Las operaciones (etapas) que se deben ejecutar durante la fabricación.
  • Las actividades que se deben realizarse en las operaciones como base para determinar fechas, necesidades de capacidad y costos.
  • Los materiales que se emplearán durante la fabricación.
  • El uso de puestos de trabajo.
  • Los controles de calidad a ejecutar durante la fabricación.

Es posible que un mismo material tenga varias hojas de ruta asociadas, puesto que un mismo material puede fabricarse con varios puestos de trabajo de una misma empresa. El sistema calcula la cantidad de actividad usada con la fórmula del puesto de trabajo y de los valores propuestos de la operación de la hoja de ruta.

Esta actividad se valora utilizando las tarifas de la contabilidad de centros de costo.  Las transacciones relevantes para la operación de hojas de rutas son CA01 (crear), CA02(modificar) y CA03(visualizar).

Necesidades de suministro externo

Si es requerido que las operaciones individuales de una orden de producción se realicen en una empresa distinta, necesitaremos usar las funciones para trabajo externo.

Si requerimos materiales para la fabricación que se tienen que comprar a otra empresa, necesitaremos usar las funciones para aprovisionamiento externo.

Las necesidades mencionadas previamente, se derivan mediante una solicitud de pedido para el departamento de compras. Por tanto, en este punto con la necesidad ya expuesta en la solicitud de pedido iniciamos el ciclo de compras que interactúa en la producción con la gestión de materiales.

Liberación de la orden

Previo a procesar una orden de producción, se debe liberar.  Una forma de liberar órdenes es mediante la liberación automática, esta tiene lugar al momento de crear la orden.  Para que esto sea posible es requisito establecerlo previamente en los datos maestros en la opción “Definir perfil de control de fabricación”.

La asignación del perfil de control de fabricación a la orden se realiza mediante el registro maestro de materiales del material que se debe fabricar.  La opción de liberación manual también esta contemplada mediante la transacción CO05N.

Una nueva orden de producción creada tiene en un inicio el estatus CRTD (creada). Se aplican las restricciones siguientes a una orden de producción que se haya creado:

  • No se pueden efectuar aún notificaciones para la orden.
  • No se pueden imprimir documentos de fabricación.
  • No se pueden efectuar aún movimientos de mercancías para la orden.

La liberación de la orden suprime estas restricciones.

Consideraciones:

Se puede ejecutar la liberación de la orden a los niveles siguientes:

  • Con liberación a nivel de cabecera de la orden se liberan todas las operaciones. La orden y las operaciones quedan con el estatus REL (liberado).

  • Con liberación de una operación la operación recibe el estatus REL y la orden recibe el estatus PREL (liberado parcialmente). Si se han liberado todas las operaciones en una orden, la orden tiene el estatus REL.

Liquidación de la orden 

Este proceso consiste en que todos los costos reales que se han acumulado en la orden de producción se descarguen a la contabilidad por ejemplo al material fabricado (inventario) o a un pedido de cliente (costo de ventas). La transacción para ejecutar esta función es KO88.

Se generan contrapartidas automáticamente para descargar la orden de producción:

  • Si los costos para la orden de producción se liquidan a una cuenta de material, se descarga la orden una vez que el material se entrega a stock. La cuenta de inventario para ese material se carga según corresponda.

  • Si los costos para la orden de producción se liquidan a otro receptor (como ejemplo, un pedido de cliente), se descarga automáticamente la orden en el momento de la liquidación.

Cierre Técnico

Involucra finalizar la orden desde un enfoque logístico. Esta función se usa generalmente si la ejecución tiene que interrumpirse prematuramente o si la orden no se ha podido ejecutar de la forma requerida y si se deben borrar necesidades abiertas para la orden (reservas, capacidades).

Realizar el cierre técnico de una orden incluye las siguientes acciones:

  • La orden no es relevante para la planificación de necesidades.
  • Se eliminan las reservas.
  • Se elimina la necesidad de capacidad.
  • Se eliminan las solicitudes de pedido para operaciones de trabajo externo o materiales no de almacén.
  • La orden y sus operaciones reciben el estatus del sistema cierre técnico (TECO).

Una orden en cierre técnico, no se puede modificar. En consiguiente, los campos de la orden sólo pueden ser visualizados. No obstante, se admite anular el cierre técnico, por ejemplo, si se tienen que modificar los datos de la orden.

Posterior al cierre técnico, aún se pueden realizar contabilizaciones para la orden. Por ejemplo, se puede contabilizar una toma de material o una notificación si se habían olvidado previamente.

Hay dos formas de realizar el cierre técnico:

  1. Al modificar una orden (CO02) en la opción “Funciones/Limitar tratamiento/Cierre técnico.
  2. La función de cierre técnico se puede emplear en el tratamiento en masa (tratamiento de múltiples órdenes a la vez).

Para anular el cierre técnico en la transacción para modificar seleccione: Funciones/Limitar tratamiento/Anular cierre técnico.

Cerrar una orden de producción

  • Si se ingresa el estatus Cerrado (CLSD) en la orden de producción, tiene las siguientes repercusiones:
  • No se pueden contabilizar más costos a la orden, en otras palabras, ya no se admiten notificaciones y movimientos de mercancías para la orden.
  • Ya no puede modificarse la orden. Las excepciones a esto son la anulación del estatus CLSD y la fijación de la petición de borrado.
  • Se realizan todas las acciones que se refieren al estatus cierre técnico (TECO).
  • En un grafo de órdenes, el estatus CLSD también se establece para órdenes subordinadas. Un grafo se refiere al enlace que puede hallarse entre dos o más ordenes, por ejemplo, la producción del material B depende de la finalización del material A.
  • Si el sistema encuentra en el grafo de órdenes una orden que no se pueda cerrar, tampoco se cerrarán las órdenes que se localicen entre esta orden y la orden principal. Se cerrarán otros subárboles sólo si contienen órdenes que se puedan cerrar.

Consideraciones:

Para establecer el estatus CLSD (Cerrado) considerar lo siguiente:

  • La orden debe tener el estatus Liberada (REL) o Cierre técnico (TECO).
  • Los costos en la orden deben ser 0.
  • No puede tener pendiente ninguna solicitud de pedido, pedido o comprometido.
  • No puede tener ningún registro de petición de procesos de notificación.

El estatus Cerrado (CLSD) sólo se fija automáticamente para órdenes subordinadas en un grafo de órdenes. Para fijar el estatus, SAP tiene las opciones que se indican a continuación:

  • En la orden de producción al modificar (CO02) seleccione Funciones/Limitar tratamiento/Cerrar.
  • Función en tratamiento en masa.

 

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